傳統(tǒng)工廠痛點

1.傳統(tǒng)抄表方式對配備用電設(shè)備數(shù)據(jù)整體統(tǒng)籌的及時性和準(zhǔn)確性欠缺，造成數(shù)據(jù)滯后，影響判斷標(biāo)準(zhǔn)，拉低工作效率；

2.生產(chǎn)設(shè)備電能使用超出電壓、電流等安全范圍容易引發(fā)短路、火災(zāi)等用電事故，加速設(shè)備部件更換頻率，增加設(shè)備維護(hù)的成本；

3.對廠區(qū)內(nèi)各生產(chǎn)線電力供應(yīng)難以進(jìn)行統(tǒng)一調(diào)度，難以掌控用能質(zhì)量和能耗成本，無形之中造成能源浪費。

用戶需求

1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數(shù)據(jù)說明問題。

2、設(shè)備管理：設(shè)備老化、維護(hù)保養(yǎng)工作與能效的關(guān)系；產(chǎn)線運行-停止能耗，單耗數(shù)據(jù)。

3、節(jié)能降耗：發(fā)現(xiàn)用能浪費；用數(shù)據(jù)指明節(jié)能方向；用數(shù)據(jù)保障高效運行；技改后有相適應(yīng)的歷史數(shù)據(jù)核算節(jié)能效益。

4、新能源應(yīng)用：準(zhǔn)確評估光伏發(fā)電等新能源裝機(jī)量，避免過度投資；為未來可能應(yīng)用的充電樁、儲能系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)支撐。

解決方案

1.4G無線遠(yuǎn)程抄表，每個班次的用能情況在能耗監(jiān)測管理系統(tǒng)中實時更新，通過有功功率判斷設(shè)備是運行、待機(jī)、停機(jī)或超負(fù)荷狀態(tài)等，詳細(xì)展示尖峰平谷數(shù)據(jù)占比，工廠可設(shè)置適用于不同時段的不同生產(chǎn)工作，削峰填谷，降低峰谷時段的用電負(fù)荷率，提高能源利用效率和工作效率；

2.通過系統(tǒng)設(shè)置異常預(yù)警，三相電壓/電流不平衡度實時查看，設(shè)置電壓、電流、功率等因素預(yù)警上限/下限，工廠設(shè)備使用過程中電表參數(shù)超過閾值需發(fā)送短信提醒，實時解決用電設(shè)備運行問題；

3.采用0.5S級精度三相智能電表，每條生產(chǎn)線路都配備一臺三相智能電表獨立進(jìn)行電能數(shù)據(jù)計量和監(jiān)測，減少電表、線路超負(fù)荷運行，優(yōu)化工廠供電系統(tǒng)。

組網(wǎng)結(jié)構(gòu)

加工廠能耗監(jiān)測管理系統(tǒng)

企業(yè)能源計量按照直接生產(chǎn)用能、輔助生產(chǎn)用能和附屬生產(chǎn)用能劃分；

直接生產(chǎn)用能-生產(chǎn)部負(fù)責(zé)

輔助生產(chǎn)用能-設(shè)備部/動力部負(fù)責(zé)

附屬生產(chǎn)用能-后勤部門/各內(nèi)勤部門負(fù)責(zé)

用能數(shù)據(jù)展示

（1）變壓器監(jiān)控：監(jiān)測日尖峰平谷用電。變壓器實時負(fù)荷狀態(tài)和負(fù)荷余量。

（2）自定義駕駛艙：用戶根據(jù)實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統(tǒng)計數(shù)據(jù)。

全局掌握各區(qū)域能源消耗情況，可視化監(jiān)視設(shè)備運行狀態(tài)。

用戶自己組建監(jiān)控管網(wǎng)，通過友好的人機(jī)界面展示監(jiān)測數(shù)據(jù)，進(jìn)行設(shè)備遠(yuǎn)程控制。

案例應(yīng)用

加工廠能耗監(jiān)測管理系統(tǒng)項目概況：

監(jiān)測區(qū)域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預(yù)處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監(jiān)測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設(shè)備。

解決問題：

用戶可根據(jù)夜間變壓器負(fù)荷及需量情況調(diào)整排班，使高能耗設(shè)備調(diào)整在谷時運行，實現(xiàn)節(jié)費；

用戶可根據(jù)典型日、夜變壓器負(fù)荷數(shù)據(jù)，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機(jī)容量；

完善的電參量監(jiān)測，保障變壓器安全運行

需量監(jiān)測，管控每個變壓器節(jié)點的用能水平